PP 抚顺石化聚丙烯L5D98

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薄膜晶体管液晶显示器具有耗电量小、对比度高、节省空间等优点，已成为市场上主流的显示装置。低温多晶硅被广泛用于中小尺寸高分辨率的薄膜晶体管液晶显示器和主动矩阵有机发光二极体或主动矩阵有机发光二极体面板的制作。

在传统的低温多晶硅阵列技术中，通常采用顶栅外加遮光层结构，其中遮光层的制备需要新增一道遮光层遮罩，在薄膜晶体管沟道下方形成一块不透光的图形。如何在省去遮光层遮罩，减少产品制作周期及降低生产成本的基础上，通过器件结构改善来有效降低光生漏电流是低温多晶硅薄膜晶体管液晶显示器阵列技术开发的重要内容。

本揭示提供的薄膜晶体管液晶显示器，包括:背光板b1；液晶模组200，设置于所述背光板b1上方；波片配向膜300，设置于所述液晶模组200上方；相位差波片400，设置于所述波片配向膜300上方；薄膜晶体管层500，设置于所述相位差波片400上方；第二相位差波片600，设置于所述薄膜晶体管层500上方；以及滤光偏振片700，设置于所述第二相位差波片600上方。

其中，根据本揭示的薄膜晶体管液晶显示器的结构设置，由于液晶模组200包含有遮光片，会对背光板b1所射出的光有遮挡作用，位于薄膜晶体管层500多晶硅沟道上的金属线也能起到遮光作用。从而避免了背光板b1所射出的光直接照射至薄膜晶体管层500上的多晶硅沟道产生光生漏电流。

通过使滤光偏振片700的偏光方向与第二相位差波片600波片的o轴和e轴间的夹角为45°角，使通过第二相位差波片600的入射光经过薄膜晶体管层500的金属线反射后不能出射所述滤光偏振片700，达到减少自然光在薄膜晶体管侧金属走线的反射的效果。进一步以入射线偏振光转变为左旋圆偏振光进行说明，当入射线偏振光通过第二相位差波片600转变为左旋圆偏振光，经过薄膜晶体管层500的金属线反射后转变为右旋圆偏振光，再经第二相位差波片600后转变为与滤光偏振片700垂直的线偏振光，从而不能出射所述滤光偏振片700。由于本揭示的实施例中的薄膜晶体管液晶显示器，其包括背光板，设置于所述背光板上方的液晶模组，设置于所述液晶模组上方的波片配向膜，设置于所述波片配向膜上方的相位差波片，设置于所述相位差波片上方的薄膜晶体管层，设置于所述薄膜晶体管层上方的第二相位差波片，以及设置于所述第二相位差波片上方的滤光偏振片，从而降低光生漏电流，并减少自然光在薄膜晶体管侧金属走线反射造成的反光。

镀铝膜是采用特殊工艺在塑料薄膜表面镀上一层极薄的金属铝而形成的一种复 合软包装材料。由于它既具有塑料薄膜的特性，又具有金属的特性，是一种廉价美观、性能 优良、实用性强的包装材料，使其在食品包装行业占有一席之地。但其不足之处在于不透 明、镀层强度差、不能用于微波加热，这些缺点很大程度限制了其应用范围。

铝薄膜透明性好，阻氧、阻湿等性能非常优异，加工成本合适，且在高温高 湿环境下其阻隔性能不会发生改变。但镀氧化铝膜后续加工技术难度很大，对后续应用 的印刷复合设备条件要求较为苛刻，故产品应用成本较高。该产品在欧美以及日本等发 达国家的生产应用很多，一般用于肉类、微波食品等应用。目前国内还在开始研制阶段， 从国外进口的产品由于价格贵，限制其应用。另外，经过实验证明，氧化铝镀层易皲裂，容 易被损伤，在实际应用中，氧化铝镀层一般都需要印刷复合再包装食品，然而，在印刷过 程中，镀氧化铝层会遭到来自于印刷设备的机械损伤，严重影响其阻隔性能。（专利号为 201010547081. 7)采用PVDC作为保护涂层，其虽对镀氧化铝薄膜起到了一定的保护作用， 但却不能有效促进镀氧化铝薄膜的阻隔性能，从而在一定程度上限制了镀氧化铝薄膜的应 用，本发明采用自粘性PVOH作为保护涂层，其不仅克服了常规自粘性PVOH在镀氧化铝层附 着力不够的缺陷，还有效地促进了镀氧化铝薄膜的阻隔性能，使其应用更加广泛。
通过在PET基材上真空镀上氧化铝后，再在线涂布一层自粘性聚乙烯醇（以下简称 "自粘性PV0H"）涂料对氧化铝层进行保护而成，不仅有效避免了印刷设备对其进行的机械 损伤，而且能有效促进镀氧化铝薄膜的阻隔性能。其创新点在于：，保护涂层为自粘性 PVOH涂料经过涂布工艺制得的涂层，该种涂料用于涂布工艺时无需预涂底胶即可直接涂布 于镀氧化铝层上，且粘附力强，克服了常规的自粘性PVOH涂料应用在镀氧化铝层上粘附力 不够的缺陷（见表1)。第二，本发明的自粘性PVOH涂料不仅克服了常规的自粘性PVOH涂 料应用在镀氧化铝层上粘附力不够的缺陷，同时还具有更高的固含量，有效降低了涂布工 序中能耗，从而降低涂布成本（见表2)。第三，由于自粘性PVOH涂料本身具备高阻隔性能， 其作为保护涂层能有效促进镀氧化铝薄膜的阻隔性能（水蒸汽透过率〈〇. IgAm2 *24h)，氧 气透过率〈0. IccAm2 · 24h))，较采用PVDC作为保护涂层的镀氧化铝薄膜（水蒸汽透过率 为0. 8-2gAm2 · 24h)，氧气透过率为0. 8-2c(V(m2 · 24h))的阻隔性能有大幅度提高，使其 具有更广阔的应用前景（见表3)。
[0005] 本发明提供的一种超高阻隔透明镀氧化铝薄膜，其结构包括基材，基材表面的镀 氧化铝层以及镀氧化铝表面上的自粘性PVOH保护涂层，共三层结构（见附图I);所述的基 材为PET基材；所述的PET基材厚度为9-14 μ m ;所述的镀氧化铝层为在1500°C下铝条和 高纯氧的反应物真空镀在PET基材上形成的氧化铝层，该层厚度为9-llnm ;所述的自粘性 PVOH保护涂层为由自粘性PVOH涂料通过在线涂布工艺涂布于氧化铝层表面并烘干后形成 的涂层；所述自粘性PVOH涂料固含量为18-25% ;所述保护涂层克重为0. 5-1. 5g/m2 ;所述 的镀氧化铝薄膜总克重为54-67g/m2。
将卷筒PET基材薄膜置放于真空室内，关闭真空室抽真空，当真空度达到 4X KT4Hiba以上时，将蒸发舟升温至1500°C，然后再把纯度为99. 9 %的铝丝连续送至蒸发 舟上，使铝丝在蒸发舟上连续地熔化、蒸发，同时通入纯度为99. 9%的高纯氧，铝蒸汽和氧 气发生反应生成氧化铝，从而在移动的薄膜表面冷却后形成一层光亮的氧化铝层，层厚度 为9-1 lnm，然后将镀好氧化铝层的薄膜送入涂布设备将上述所制得的自粘性PVOH涂料均 匀涂布在氧化铝层表面，干燥后，涂层克重为0. 5-1. 5g/m2,然后对涂布完成的薄膜进行烘 干收卷，即得到本发明所述的镀氧化铝薄膜，该薄膜总克重为54-67g/m 2。
 如权利要求1所述的超高阻隔透明镀氧化铝薄膜，其特征在于该方法包括如下步 骤： (1) 自粘性PVOH涂料的制备 14-20 %的聚乙烯醇和75-82 %去离子水混合搅拌加至反应釜中，逐渐升温至 88-90 °C，开启搅拌装置，设置搅拌速度为100-150转/分钟，搅拌15-25分钟，搅拌后 恒温保持2. 5-3. 5小时，添加0. 002-0. 008 %有机硅消泡剂，降温至45-47 °C，再加入 0. 017-0. 028%十二烷基苯磺酸钠，缓慢滴加0. 03-0. 1 %月桂酸和1. 2-1. 93%甲醚化三聚 氰胺树脂，控制滴加速度在2小时内滴加完，滴加完毕后保持1-1. 5小时，再加入2-5%聚乙 烯亚胺，升高温度至70-80°C搅拌2. 5小时，降温到室温后，过滤出料，得到自粘性PVOH涂料 固含量为18-25% ; (2) 镀氧化铝薄膜的制造 将卷筒PET基材薄膜置放于真空室内，关闭真空室抽真空，当真空度达到4X l(T4mba以 上时，将蒸发舟升温至1500°C，然后再把纯度为99. 9 %的铝丝连续送至蒸发舟上，使铝丝 在蒸发舟上连续地熔化、蒸发，同时通入纯度为99. 9%的高纯氧，铝蒸汽和氧气发生反应生 成氧化铝，从而在移动的薄膜表面冷却后形成一层光亮的氧化铝层，层厚度为9-llnm，然后 将镀好氧化铝层的薄膜送入涂布设备将上述所制得的自粘性PVOH涂料均匀涂布在氧化铝 层表面，干燥后，涂层克重为〇. 5-1. 5g/m2,然后对涂布完成的薄膜进行烘干收卷，即得到本 发明所述的镀氧化铝薄膜，该薄膜总克重为54-67g/m2。预热装置、压合装置、后加热辊组、引取辊组和冷却辊组，放料预热装置与第二放料预热装置并列设置并分别送料到压合装置，压合装置、后加热辊组、引取辊组和冷却辊组依次设置并联动配合工作。由此，通过放料预热装置和第二放料预热装置对需要贴合的PVC薄膜进行分别预热，再送入到压合装置进行热压贴合，热压贴合后的PVC薄膜经由后加热辊组保温后再送入到引取辊组和冷却辊组逐步冷却。使PVC薄膜的贴合效果非常好，不易剥离、使用寿命长。