LLDPE齐鲁石化聚乙烯7151UD粉料
LLDPE齐鲁石化聚乙烯7151UD粉料
由该涂剂得到的脱模层 (质量)中各成分的固 形成分比例如下。主剂82.0%(质量)交联剂8.2% (质量)硅烷偶联剂4.9% (质量)表面活性剂4· 9% (质量)实施例7各步骤中的各条件如下，除此之外与实施例4同样，得到脱模薄膜。使用所得脱模 薄膜进行各种的测定·评价，结果如表2所示。[涂剂的制备]使用0.6份非离子系的有机硅系表面活性剂-聚氧乙烯/甲基聚硅氧烷共聚物(日本工^ >夕3 > (株)制备，商品名EMALEX SS-5051) (S2成分)作为表面活性剂。涂 剂的固形成分浓度为6. 5% (质量)。由该涂剂得到的脱模层 (质量)中各成分的固 形成分比例如下。主剂78.1%(质量)交联剂7.8% (质量)硅烷偶联剂4.7% (质量)表面活性剂9· 4% (质量)比较例4各步骤中的各条件如下，除此之外与实施例4同样，得到脱模薄膜。使用所得脱模 薄膜进行各种的测定·评价，结果如表2所示。[涂剂的制备]不使用表面活性剂。涂剂的固形成分浓度为5. 9% (质量)。由该涂剂得到的脱 模层 (质量)中各成分的固形成分比例如下。主剂86.2%(质量)交联剂8.6% (质量)硅烷偶联剂5.2% (质量)表面活性剂0% (质量)[一次拉伸步骤]纵向拉伸倍率为3.0倍。比较例5各步骤中的各条件如下，除此之外与比较例4同样，得到脱模薄膜。使用所得脱模 薄膜进行各种的测定·评价，结果如表2所示。比较例6不涂布涂剂，除此之外与实施例3同样，得到不具有脱模层的双轴拉伸聚酯薄膜。接着，在加成聚合型的有机硅树脂组合物(东芝〉U 二一 >(株)制备，商品名 TPR-6721)的甲苯溶液(固形成分浓度3% (质量))中添加Pt催化剂(东芝〉'J 二一 > (株)制备，商品名CM670)，使其相对于100质量份加成聚合型有机硅树脂组合物的固形 成分为1质量份，制备脱模剂涂液。该脱模剂涂液中不含有表面活性剂。接着，卷出上述得到的不具有脱模层的双轴拉伸聚酯薄膜的卷，在卷出的双轴拉 伸聚酯薄膜的宽度方向中的中央部涂布上述制备的脱模剂涂液，涂布量(wet)为6g/m2，使 用下方和上方的空气吹出口的间隔分别为38cm的空气悬浮传送式干燥装置，以传送张力 2，000kPa、干燥温度160°C、干燥时间16秒进行干燥，形成脱模层，得到脱模层的干燥固化 后的重量为0. 2g/m2的脱模薄膜。使用所得脱模薄膜进行各种的测定 评价，结果如表2所 示。脱模剂涂液的涂布实施于在未拉伸聚酯薄膜成型步骤中未与冷却转鼓接触的面上。 得到特性粘度为0. 65(35°C，邻氯苯酚中)的聚对苯二甲酸乙二 醇酯组合物。涂剂的固形成分浓度为6.0% (质量)。由涂剂得到 的脱模层 (质量)中各成分的固形成分比例如下。主剂84.1%(质量)交联剂8.4% (质量)硅烷偶联剂5.0% (质量)表面活性剂2.5% (质量)[未拉伸聚酯薄膜成型步骤]使用上述得到的聚对苯二甲酸乙二醇酯组合物，与实施例3同样，得到厚度 450 μ m的未拉伸聚酯薄膜。得到长度方向单轴拉伸聚酯薄膜。[线内涂布步骤]接着，在所得长度方向单轴拉伸聚酯薄膜上涂布上述制备的涂剂，使所得脱模薄 膜中的脱模层的厚度为40nm，由此得到具有涂膜的聚酯薄膜。涂剂的涂布实施于在未拉伸 聚酯薄膜成型步骤中未与冷却转鼓接触的面。将所得的具有涂膜的聚酯薄膜供给拉幅机，与实施例1同样，制成双轴拉伸 聚酯薄膜。[热定型步骤]对于所得双轴拉伸聚酯薄膜，与实施例1同样，得到总厚度为31 μ m的脱模薄膜。 将这里所得的脱模薄膜作为切裁前的脱模薄膜，进行各种的测定·评价，结果如表3所示。[切裁步骤]卷绕条件是初始张力47N/m、张力锥度率60% (固定)、夹持压力150N/m、夹持压 力锥度率、速度180m/分钟，得到450mm宽、2000m长的脱模薄膜卷。对于所得脱模薄 膜卷进行各种的测定·评价，结果如表3所示。在距离所得脱模薄膜卷的表层500m的位置取样，得到脱模薄膜。将这里所得的脱 模薄膜作为切裁后的脱模薄膜，进行各种的测定·评价，结果如表3所示。实施例9各步骤中的各条件如下所示，除此之外与实施例8同样，得到切裁前的脱模薄膜、 脱模薄膜卷、切裁后的脱模薄膜。使用它们进行各种的测定·评价，结果如表3所示。
涂剂的固形成分浓度为6.0% (质 量)。由该涂剂得到的脱模层 (质量)中各成分的固形成分比例如下。主剂84.1%(质量)交联剂8.4% (质量)硅烷偶联剂5.0% (质量)表面活性剂2· 5% (质量)[切裁步骤]切裁步骤中的卷绕条件如表3所示。实施例I2 I5切裁步骤中的卷绕条件如表3所示，除此之外与实施例11同样，得到切裁前的脱 模薄膜、脱模薄膜卷、切裁后的脱模薄膜。使用它们进行各种的测定·评价，结果如表3所不。实施例16各步骤中的各条件如下所示，除此之外与实施例10同样，得到切裁前的脱模薄 膜、脱模薄膜卷、切裁后的脱模薄膜。
主剂82.0%(质量)交联剂8.2% (质量)硅烷偶联剂4· 9% (质量)表面活性剂4· (质量)实施例17各步骤中的各条件如下所示，除此之外与实施例10同样，得到切裁前的脱模薄 膜、脱模薄膜卷、切裁后的脱模薄膜。使用它们进行各种的测定·评价，结果如表3所示。[涂剂的制备]使表面活性剂(S2成分)的添加量为0. 6份。涂剂的固形成分浓度为6. 5% (质 量)。
该脱模剂涂液中不含有表面活性剂。接着，卷出上述得到的不具有脱模层的双轴拉伸聚酯薄膜的卷，在卷出的双轴拉 伸聚酯薄膜的宽度方向中的中央部涂布上述制备的脱模剂涂液，涂布量(wet)为6g/m2，使 用下方和上方的空气吹出口的间隔分别为38cm的空气悬浮传送式干燥装置，以传送张力 2，000kPa、干燥温度160°C、干燥时间16秒进行干燥，形成脱模层，得到脱模层的干燥固化 后的重量为0. 2g/m2的脱模薄膜。将这里得到的脱模薄膜作为切裁前的脱模薄膜，进行各 种的测定·评价，结果如表3所示。脱模剂涂液的涂布实施于在未拉伸聚酯薄膜成型步骤 中未与冷却转鼓接触的面上。
在熔融温度280 300°C下熔融，使用平均网孔Ilym的钢线滤器进行 高精度过滤，然后由模头挤出，制成熔融片，通过静电粘附法使所述熔融片与冷却转鼓接触 骤冷，获得厚度480 μ m的未拉伸聚酯薄膜。接着在低速、高速辊之间、在薄膜温度 105°C下沿长度方向拉伸至3. 8倍，然后骤冷，由此得到长度方向单轴拉伸聚酯薄膜。[线内涂布步骤]接着，在所得长度方向单轴拉伸聚酯薄膜上涂布上述制备的涂剂，使所得脱模薄 膜中的脱模层的厚度为40nm，由此得到具有涂膜的聚酯薄膜。涂剂的涂布实施于在未拉伸 聚酯薄膜成型步骤中未与冷却转鼓接触的面。将所得的具有涂膜的聚酯薄膜供给拉幅机，与实施例1同样，制成双轴拉伸 聚酯薄膜。[热定型步骤]对于所得双轴拉伸聚酯薄膜，与实施例1同样，得到总厚度31 μ m的脱模薄膜。使 用所得脱模薄膜进行各种的测定·评价，结果如表4所示。除此之外与实施例18同样，得到总厚度31 μ m的脱 模薄膜。
